承接上期关于“注塑开机不等于赚钱！”的塑料行业生产设备数字化管理的转型升级探讨，我们今天继续和云维保生产设备全生命周期管理专家一起深入了解注塑生产企业如何通过云维保生产设备全生命周期管理SaaS服务，解决“注塑开机不等于赚钱”的现实生产问题。

（五）注塑生产的原料管理对企业成本的影响巨大

根据统计，大型塑件的成本中，原料费占70%~85%，中型塑件的成本中，原料费占50%~65%，小型塑件的成本中，原料费约占30%左右。

原料成本是注塑生产成本的主要部分，注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料的控制；注塑生产中造成原料损耗的环节有：混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶未彻底清理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理（压扁回用）、修机/修模造成的开停机、生产排机不当、生产中频繁调换机台、補料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏胶等。

根据注塑成本统计分析,转换一套模具生产平均损耗3kg原料，每公斤原料平均价格为20元/kg，每转一套模（包括转料、转色、补啤、更换原料、修机/修模、试模、转换机台等的转模）最低损失原料费60元。用错料（包括：混错料、用错色粉、打错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等）每包料平均成本为500元，有些特殊的工程塑料价格高达100元/kg(每包原料成本为2500元)。

东莞某注塑生产企业有100台注塑机，在生产中每台机一个月内平均转模（指修模、修机、换料/色、更换机台等）10次，其经济效益分析的结果如下：

一个月浪费的原料成本为：100×30×10×60＝180万元

一年所造成的原料浪费高达：180×12＝2160万元

上述还不包括其它方面（如：用错料、退货、水口料混杂、打错料、加错料、超单补料、原料污染等），所造成的原料损失。

如果一个100台注塑机的企业，每台机平均每天损耗2kg原料,则一年所造成的原料损失为：100×2×20×360＝144万元。

注塑车间的物料包装大，搬运困难，可将所有原料在来料时，粘贴条码，包含物料代码、批次、数量等信息，通过物料条码，并根据条码及投料规格要求，自动识别物料规格，根据物料批次及先进先出规则，判定投料是否正确，从而满足防错防呆的要求。

生产过程中，产生的水口料、边角料及其废料等，在MES系统建立可回收标准，准确核算生产过程中的塑胶类物料的损耗及退回物料的数量，要求强制收回，严格控制废料的再利用，实现水口料的回收和使用统一管理，使企业大幅降低物料成本。

（六）注塑机对生产成本的影响巨大，需加强数字化管理

注塑机是注塑生产的关键设备，每台机的价格平均为35万元，约占注塑部总投资的60%；注塑机的日常巡检、维护保养工作如果做不到位，就会出现机铰磨损、断螺杆头、断格林柱、喷嘴漏胶、液压油污染、油管漏油、油压系统故障，电子元件烧坏（或寿命减短）、料筒内壁/螺杆损伤、过胶圈（止逆环）损坏、机械零件损坏、停产修机频繁、机器利用率低、维修/更换零件费用昂贵、工艺条件不稳定、生产中不良率高（报废量大）、生产效率低及注塑机使用寿命缩短（约1~2年）等，造成浪费大，成本高。

如汕头某注塑生产企业有100台注塑机，平均每台机一年出现一次维修故障，每次维修费为2000元，如果注塑机日常巡检、维护保养工作不佳，造成注塑机平均缩短使用寿命缩短1.5年，其经济效益分析的结果如下：

注塑机一年所需的维修费为：100×2000＝20万元；

注塑机使用寿命减短，所造成的成本损失为：1.5×100×35＝525万元；

若以10年使用寿命计算，每年损失为：525÷10＝52.5万元。

此外，还不包括产品质量的不稳定造成不良品增多、修机停产、更换液压油、机器大修、更换螺杆/料管，及其它方面所造成的浪费。因此，注塑生产企业的设备技术管理人员要增强注塑机的管理意识，引入新一代信息技术，使用云维保 工厂维保SaaS服务系统，辅助设备管理人员做好日常数字化巡检、高效率维保，管理好备品备件和模具等，预防设备出现故障。

注塑生产企业还可以使用云维保Mbox设备听诊软硬件服务，基于IOT网关，准确采集注塑机关键数据，实时监控高价值重要生产设备的机台运行状态，自动记录设备的启、停机时间，生成OEE、设备24h应用履历等多维报表，提供完整的关于停机事件的位置以及原因的明细分类，便于分析提升，减少意外宕机，大幅提高设备综合利用率。

此外，可根据注塑机的生产稼动率，机械效率等，进行设备预测性维护，点检，保养，维修全过程管理，并将设备的维修情况形成报告，实现设备的巡检点检、自动保养提示和性能评估，提高设备的维护、保养计划的安排，实时掌控生产设备健康度和预测性维护。注塑机的精细化管理可为生产计划的编排提供依据，从而持续不断地提高企业生产效率，实现对企业提质降本增效。