目前企业的设备管理已经受到了高层的普遍关注，但到底该怎么提升设备管理效率却往往没了思路，这是许多企业面临的共性问题，以下是五大常犯问题：

1、团队不想干

设备维修是个技术活，但往往“不是因为不会干而不想干，却是因为不想干而不会干”!设备维修的复杂性使很多企业苦于找不到好的激励办法，能干的累死，收入却差不多，慢慢的，能干的也不干了，本来就在瞎混的更加浑水摸鱼，维修工人数越来越多，但问题也是越来越多……

设备坏了谁着急？

是干部，因为干部没有理由推脱；维修工为什么不着急？因为压力没有传递下去，他们很悠闲的等着被安排。由于技术工种的工作不好量化，所以激励就变得复杂，很多企业过多的纠缠于过程，结果问题越缠越多，理由越来越多，出了问题第一反应是解释，然后再解决!压力如何传递？结果与利益绑定!设备坏了维修就推不掉责任，只有这样全员才会感到危机感，我们的团队才会以一当十的发挥最强的战斗力!

以往在传统的设备管理模式下，设备维修任务大多是通过口头传达给维修人员，维修进度难跟踪，纸质记录容易丢失，设备故障责任难判定，只有将设备维修过程数字化，维保记录电子化，才能清楚设备维修任务中每一个参与人员在什么时间完成了什么行动。

管理员派单/维修员抢单，查看工单进度

2、不注重保养

很多故障都是有预兆的，这些预兆首先反映在运行中的细微变化，如声音、振动、异味等，而这些操作工最容易发现。对操作人员的要求可以很简单甚至简单到每天只需关注一下，但是很重要，它可以发现和排除大量的隐患，可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后，回头分析会发现大部分的故障跟基础保养有关，正所谓“松一颗螺丝断一根梁，抽一块砖头倒一堵墙”。一个人力量微不足道，操作人员每个人都动起来却是一股很大的力量，全员参与的设备维护是设备保障的基础。

通过全员参与设备点巡检工作，在设备发生故障前排查出大量的隐患，并将巡检过程中问、闻、看、摸、听到的信息记录在系统中，各部门人员通过查看巡检记录中的设备异常、设备故障等问题，共同制定设备的个性化保养方案。

巡检记录数字化

3、忽视了落地

大家都在寻求先进的管理模式，到处参加各类培训，今天这个理念，明天那个模式，其实大家做的都差不多。每天有序点检、开班前会，“三不放过”次次报，为什么我们与别人差距会那么大？不是因为理念和模式，关键在于落实!很多企业看到设备管理中的看板、可视化搞得像模像样但仔细一看，根本就不用。因为“运动需要””“上级安排”不得不做做样子，做完就做完了，仪表明显的报警没人管没人问，这就是差距。

因此，在设备维修过程中需要给员工传递一些压力，如设备故障报修后，以最快的速度让无论是维修人员、设备负责人，还是各部门领导了解最新故障情况，且超过一定时间无人处理，可以设置短信通知上层领导跟进。

设备故障报修语音提醒

工单超时未处理自动发起短信提醒

4、不研究预防

预防检修大家都在做，计划、记录一大堆，维修人员很“充实”，但年复一年的检修设备状况在好转吗？有的设备甚至刚刚检修完又坏了，我们的预防工作已经“流程化”、“机械化”了。

预防性检修首先要注意现场设备运行状况，这在生产任务紧维修时间不足的企业尤为重要，对于运行中发现的隐患和异常要作为预防检修的主要内容;其次，要尊重设备说明书等技术资料的提示，关键部位定期检查并努力寻找在我们自己的现场设备所表现出的特点和规律;最重要的还是检修的效果，也是成果主义:检修过的设备至少一周内不允许出现问题!

手机随时查看设备档案，包括设备详情、设备说明书等技术资料、巡检记录、维保记录等等，了解整厂的设备巡检、设备保养的数据分析结果。

5、不整合资源

企业规模越来越大，很多企业把维修分到了车间，带来的问题是一个个“孤岛”就形成了，本来高手就不多，现在更是各自为政，基于自己的力量保障设备运行，很多问题不是大到不可收拾就没人管不少企业的设备备件在车间形成了小仓库甚至帐外物资，资源得不到共享；有的部门出了事其他部门同类问题得不到纠正…该怎样设置你的设备架构是一个企业必须首先考虑的问题。

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